“讓汽車生產像搭積木一樣靈活”

　　汽車生產可以不在流水線上，而是在“島”上。

　　廣西柳州，走進上汽通用五菱智能島制造體系車身車間，一個個“智能工藝島”既獨立又互聯，三大島群實現24款車型混合高效生產。

　　“現在通過島間智能調度，傳統工廠至少要兩天才能完成的換產，我們兩小時就能完成。”總裝車間高級經理袁玉柱指著數字大屏說，“設備綜合效率提升20%，車型導入成本降低35%，這些數字背后是制造邏輯的轉變。”

　　這座基於工藝解耦和產線重構的汽車島式智能工廠，讓上汽通用五菱作為本批次唯一車企，入選全國首批“領航級智能工廠”培育名單。

　　走進智能工廠總拼島，模塊切換等技術讓不同車型可共用同一拼台。“以前一款車型就要一套專屬設備，現在一個拼台能搞定6款車型。”工藝工程師蔡林說，“傳統流水線就像一條單行線，一旦設定就很難改變，而智能島制造體系讓汽車生產像搭積木一樣靈活，設備投入減少40%。當市場需求變化時，我們能快速調整生產計劃。”

　　智能工廠長啥樣？“我們要打造的是會思考、能進化的智能工廠。”上汽通用五菱智能智造部總經理何偉東指著車間內忙碌的機器人介紹。

　　如何讓工廠會思考、能進化？答案在人工智能。上汽通用五菱自研的人工智能運營新模式，使排產、倉儲、物料配送等全產業鏈資源高效協同，智能化水平達75%。

　　“傳統車間物料搬運靠人工，現在通過隨車運載零件模式，智能移動裝備可同時運載白車身與零件，線旁物料輸送裡程平均降低80%。”物流部高級經理梁德重算了一筆賬，“按年產60萬輛計算，每年可節省物流成本超3000萬元。”

　　降本提速，也要做好品控。在質量島，一旁的電子大屏實時顯示組裝車輛的測點間隙、面差等數據，數據能精確到0.1毫米，精准的背后是“3D激光掃描+AI算法”。“以前靠人工抽檢，現在每輛車都經過2000多個數據點的全面掃描，尺寸偏差自動報警。”質量部高級經理廖鑫展示著實時檢測數據，“一次合格率可提升至99.5%。”

　　向創新要動力，推進效率提升。2023年底島式智能工廠建成后，制造效率提升30%，車身車間換產耗時縮短67%，新產品制造投資降低30%。2025年上汽通用五菱產值再度突破千億元，同比增長24%﹔新能源汽車年銷量首次突破100萬輛，同比增長31.9%。

　　“我們還向供應鏈伙伴開放共享技術標准。”綜合規劃經理韋曉文說，“柳州賽克科技發展有限公司在應用了智能島智造體系模式后，制造效率提升30%。”

　　目前，智能島制造體系已陸續拓展至車身制造及電池、電驅等三電核心零部件領域企業，且已實現成功落地應用。

　　《 人民日報 》（ 2026年01月27日 11 版）