給機器裝上“大腦”和“眼睛”（創新故事）

中聯智慧產業城土方機械園智能工廠備料車間。 　　中聯重科供圖

工人在裝配車間生產作業。 　　徐 行攝

　　幾個月前，工業和信息化部等6部門公布我國首批領航級智能工廠名單，全國共有15家企業入選。中聯重科憑借“中聯重科挖掘機共享制造智能工廠”項目成功入選，成為湖南唯一一家上榜企業。

　　很多人好奇，這座新入選的智能工廠，到底“智能”在哪裡？其實，我們做的一件重要的事，就是給機器裝上“大腦”和“眼睛”。

　　當工業互聯網深度滲透智能工廠，300余條智能產線在中聯重科全面鋪開。一條條產線串起的不只是零件，更是勇於創新的理念，也讓“中國制造”的品牌在全球更加閃亮。

　　一路走來，離不開建設團隊攻堅克難的探索。2019年8月，工廠正式啟動建設。

　　建設初期，在核心工序實現智能化突破，是擺在團隊面前的一大難題。以挖掘機回轉支撐螺栓擰緊這道關鍵工序為例，市面上沒有現成設備，螺栓位於狹窄空間，視覺設備無法直接定位。我們團隊反復試驗，最終設計出解決方案，成功解決問題。面對對稱多軸擰緊的適配性難題，我們聯合設備廠家攻關，以智能化賦能，讓設備自動補償公差，最終實現100%自動化擰緊合格率，打破國外壟斷。

　　宏觀層面的系統集成更是一場硬仗。智能工廠不是設備的簡單堆砌，而是要實現視覺、激光、機器人等各類設備的有機協同。我們先夯實工藝基礎，再組建跨學科團隊——焊接工程師、機器人工程師、視覺工程師和算法工程師開展聯合攻關，彌補單一領域知識盲區。同時打通研、產、供、銷、服全鏈條信息平台，將研發設計、制造執行、供應鏈管理、質量管理等核心系統的數據實時流轉，設計變更精准同步至產線，讓效率提升70%。

　　人才轉型同樣迫在眉睫。傳統工藝人員不懂機器人編程，算法工程師不了解焊接工藝，我們通過“老帶新”“跨崗培訓”，讓操作崗員工轉為現場工程師，逐步打造一支懂工藝、精操作、通智能的復合型技能人才隊伍。

　　現在，我們土方機械園智能工廠已實現全流程智能化：從鋼板下料、折彎卷圓、坡口加工，到焊接、機加工、汽車級涂裝，再到智能裝配與調試，園區平均每6分鐘就能下線一台產品。通過自主研發的工業互聯網平台，70余萬台在線設備覆蓋160多個國家和地區，每30毫秒監測一次設備狀態，每5分鐘回傳一次數據。目前，人工智能技術已深度應用於生產——能為新產品推薦最優工藝方案，機器人編程也實現了“最優解+微調”模式，良品率提升15%。

　　從傳統制造到領航智造，實踐証明，中國裝備制造業的轉型，靠的是敢於突破的創新精神，更是腳踏實地的攻堅精神。

　　（作者為中聯重科土方機械公司工藝部副經理，本報記者楊迅採訪整理）

　　■延伸閱讀

　　智能工廠是啥樣的

　　中聯重科的智能工廠與傳統工程機械工廠，呈現出截然不同的生產方式與發展模式。傳統工廠車間往往喧囂擁擠，依賴人力完成焊接、翻轉、裝配等核心工序，不僅生產效率低，還存在安全隱患。走進中聯重科智能工廠，最先感受到的是清爽整潔且充滿科技感的生產環境，幾乎見不到轟鳴噪聲與粉塵污染。

　　在生產作業層面，這種差異尤為明顯。智能工廠內，數百台工業機器人精准運作，其中280余台工業機器人與近300台自動物流車有序穿梭，載著重達數噸的結構件，精准將各類零部件送達對應工位。同時，通過深度應用人工智能技術，實現了生產線從5噸級到30噸級產品切換時全程無需停機。

　　生產效率也實現了大幅提升。傳統工程機械企業多採用“以產定銷”模式，而智能工廠的數字化、智能化升級，創新實現“以銷定產”——收到客戶個性化需求后，系統可自動生成生產訂單，從鋼板下料到整機下線僅需6.5天，定制化產品最快兩周內即可交付國內客戶。

　　目前，中聯重科的智能工廠，實現了下料、焊接、機加、涂裝、裝配、調試六大核心制造環節的全流程智能制造，人工智能技術場景應用率超過80%。

　　（本報記者楊迅整理）  

　　■記者手記

　　在智能工廠看到“未來感”

　　走進中聯智慧產業城土方機械園，記者看到了智能工廠的“未來感”，也看到了智能制造的兩種“智慧”：看得見的機械手、智能產線、空中物流鏈﹔看不見的工業互聯網平台，以及貫穿全生命周期的數據流。

　　除了亮眼數據和豐碩成果，“共享制造”的新模式也令人眼前一亮。

　　工程機械行業長期面臨“多品種、小批量”的難題。以挖掘機為例，其涉及的零部件少則4000多種、多則6000多種，還要混合生產不同噸位的型號。中聯重科的解法是“共享”。

　　在智慧產業城內，挖掘機工廠的中厚板下料中心、高強鋼下料中心和沖壓中心這三大共性制造中心，不僅為本廠服務，還共享給相鄰的起重機、混凝土泵車和高空作業車工廠，實現跨品類協同。這種模式帶來的效益十分可觀：鋼板材料利用率超90%，智能工廠集群的建設成本降低15%。

　　支撐這一切的，是一個由AI驅動的“工業大腦”，它管理著100多種型號挖掘機的6000多條工藝路線，能實現產品的“換產零切換”。目前，這套“共享制造”的解決方案，已經復制推廣到全球20余個智能工廠，為全行業發展提供動能。

　　把關鍵工序做透打通，讓數據在設備間自由流動，智能共享制造的步伐將更加鏗鏘有力。

　　《 人民日報 》（ 2026年04月14日 06 版）