行业利润70%被进口零部件吞噬 　　

　　工程机械强国的一个判断标准是具备完整的制造体系。多年来，工程机械行业重主机、轻配套，重成果、轻基础，造成行业发展不平衡，主机的质量和数量提高很快，配套件进步很慢，尤其是关键零部件。有研究表明，我国工程机械整机故障60%―70%缘于零部件及发动机，其次是液压元件和变速箱等传动部件。

　　在世界最大的工程机械展Bauma2007展会上，“拜访配套企业,争夺配套资源”已成为企业负责人的主要任务。一位挖掘机企业的老总感叹地说，由于液压件和发动机供应不及时，公司在2007年至少丢掉300多台的订单……　

　　中国工程机械工业协会的统计资料显示，规模以上工程机械企业生产的主机产品中，零部件等进口成本占制造成本的40%以上。

　　作为中国工程机械行业的龙头企业，徐工集团董事长王民告诉记者，没有掌握关键部件的核心技术，已成为我国工程机械企业的切肤之痛。徐工在主机方面优势明显，但出口产品中很多零部件依赖进口，这些零部件的成本占到出口价格的30%。2007年徐工出口创汇5亿美元，而购买国外零部件就花费了20亿元；外国零部件占出口产品销售额40%，却占了利润的70%―80%。

　　国外零部件商对我国机械企业“卡脖子”

　　值得注意的是，国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面开始对我国工程机械企业采取限制。

　　中国工程机械工业协会秘书长茅仲文说，目前我国工程机械行业主要进口的关键部件包括液压元器件、发动机、控制元器件、传动系统等。液压元器件、特殊钢材的国外供应商依靠市场垄断地位，时不时地制定出台“霸王条款”。中联重科的特殊钢材供应商是一家瑞典企业，自2006年开始对方不但一再提价，还提前了订货期，要求所有订单提前8个月全额付款。

　　与提价、提前订货期相伴的，是中国企业的订单常常被延长交货期。2007年下半年，由于境外零部件不能按期供货，中联重科、三一重工等企业都不得不重新调整生产进度和生产计划。据中联重科品牌管理中心主任刘小平介绍，为更好的保障基础零部件供给，企业不得不派出专门的采购人员守在供应商的工厂里。为减少误工损失，企业经常空运原材料，成本大幅提高。

　　安徽叉车集团公司党委书记、总经理王健说，企业从全球市场购进对优化产品有利的原材料和零部件，这也符合经济规律。但工程机械作为装备制造业的一个重要产业，其基础零部件过分依赖进口，不利于企业发展和产业安全。要成为工程机械强国，必须尽快补强产业链中这脆弱的一环。

　　实施技术资源大整合，政府主导合力突破

　　“关键零部件在短期内实现大面积突破是不可能的。但这并不意味着我们在某些领域无所作为，山推股份、安徽合力等公司在一些关键部件的突破就是生动的例子。”山推工程机械股份有限公司总经理张秀文说。

　　山推的零部件生产起步很早。凭借与世界工程机械顶尖企业的合作经验，山推在零部件关键技术上不断攻关、突破。目前，除了发动机和少数零部件需要外购，推土机和压路机的各类部件都可自产。山推的配套件生产不仅国内规模最大，而且都与国内著名品牌配套，有些产品还长期供货给国外优秀厂商。“目前我国工程机械基础零部件生产企业以中小企业为主，企业本身的科研开发力量薄弱。以国内的科研、技术水平，不是研制、生产不出高水平的液压元器件等基础零部件，而是没有整合资源。”张秀文说。

　　“沪港退车”是合力新员工入厂教育必讲的案例。1986年，合力利用引进技术制造的12台叉车外销。然而由于零部件的原因，这批寄予合力人希望的产品遭遇退货。痛定思痛，安徽合力开始了对零部件的攻关。他们利用国有企业兼并重组的契机，在全国范围内整合叉车零部件生产资源，掌握了核心部件的核心技术。同时，将自己的技术和人才输送到100多家配套企业，帮助他们提升零部件生产水平。现在，当关键技术零部件成为我国许多工程机械生产厂家发展的瓶颈时，合力已取得突破，核心零部件不仅满足了高品质“合力”叉车的需要，还成功为国际知名品牌配套。核心零部件已成为安徽合力的支柱产品。