“華龍一號”打破核電“首堆必拖”魔咒

“華龍一號”示范工程穹頂吊裝。張殿元/攝 

當全球在建的三代核電機組相繼陷入拖期的“泥潭”中，我國自主研發的三代核電“華龍一號”成功打破了核電領域“首堆必拖”的魔咒。

5月25日，“華龍一號”全球首堆示范工程——中核集團福清核電5號機組提前15天精准完成吊裝。這不僅打破了行業魔咒，也增強了國際市場對中國核電的信心。

“華龍一號”全球首堆的穹頂是一個直徑46.8米、重約340噸的半球體，受沿海大風影響，要將這樣一個龐然大物精准安裝到45米高的反應堆廠房，難度可想而知。

“建好‘華龍一號’示范工程是實現核電強國夢的關鍵一步，也是打造國之重器的戰略選擇，更是各參建單位自身發展的重要關口。”中核集團黨組成員、副總經理俞培根這樣評價“華龍一號”首堆的意義。

5萬多台（套）設備、165公裡管道、2200公裡電纜，上千人的研發設計團隊、5300多家設備供貨廠家、近20萬人先后參與了“華龍一號”項目的建設。

核電機組能提前完成封頂灌筑，得益於我國核電行業在設計、設備、施工各方面的經驗積累和技術進步。

中國核工業集團已有30余年的設計經驗，但“華龍一號”是全新的三代堆型，在開工之初就給設計團隊提出了更大的挑戰。為了讓堆型的安全殼受力更加合理，設計團隊經過無數次計算分析、論証，最終決定採用半球形穹頂。自由容積達到8.7萬立方米的穹頂對於突發事故有更強的抵抗力和更高的安全性。

“華龍一號”的設計團隊克服重重阻力，最終將“華龍一號”的設計構想轉化為工程圖紙，將自主三代的核電夢轉化為實際。

“華龍一號”的主設備基於國內已大量建設的二代改進型裝備，在此基礎上施行現有工藝使局部性能優化，已經實現高度國產化。目前，國內供貨商已經形成每年10至12套百萬千瓦級核電機組主設備的供貨能力。

為實現穹頂吊裝，年輕的技術專家們經反復核算和推敲，研發出支架受力轉換小程序，大幅度提高了設計效率。

設備的確定與採購是整個核電工程建設的基礎。樣機鑒定、沙盤推演、FCD+X管理工具等，都要做到事前管理、將採購風險前置，同時採購領域的信息化、標准化建設使得“華龍一號”的設備採購管理水平達到國內領先水平。

設備採購的全效推進同樣受益於國家裝備制造業的整體進步和發展。“華龍一號”成了我國核電自主創新和集成創新的代表，其裝備國產化率可達85%以上。反應堆壓力容器、蒸汽發生器、堆內構件等核心裝備都已實現國產。設備國產化后，更有利於設備採購管理、利於溝通和風險控制。

“華龍一號”的工程量和施工難度比二代機組大很多，這對施工組織與施工技術提出了更高的要求。“華龍一號”首堆建設中出現了許多新的管理模式。中核集團中國核電工程有限公司“華龍一號”設計經理說，施工進度管理團隊建立了移動端平台，通過互聯網平台與移動端App，相關責任人能夠實時接收作業任務、實時反饋作業進展，施工團隊管理進入移動時代。除此之外，依托於虛擬平台，總公司和分公司之間、公司和分包商之間，都可以進行產品的協同設計。

結合“互聯網+”構建的智能化設計、敏捷化採購、集約化施工、系統化調試、協作共享的項目管理五大核心業務能力，是“華龍一號”數字化核電站“不拖期”的穩固根基。

“華龍一號”技術正走向世界，我國已經與20余個國家建立合作意向。其中，英國的布拉德維爾B項目將採用“華龍一號”技術，這是中國自主核電技術首次進入發達國家。